haciendo encargos (lanza)

Buenas a todos¡

Hoy voy a explicar el proceso que he seguido para hacer una punta de lanza, en este caso es un encargo que me hicieron hace unos días y que ya está listo para ser enviado.

Para empezar os muestro el martinete que hice hace ya un tiempo y que últimamente utilizo bastante, pues para aplastar acero de ballestas de camión va muy bien, y ahora mucho esfuerzo.



Y visto el "cacharro" este, pues comenzamos la lanza. Lo primero es, qué material utilizar, en mi caso he utilizaro acero de amortiguador de camión ( lo que viene siendo un pedazo de ballesta).
En teoría, este acero es el mismo que en España podemos encontrar como F1440 , que es un acero elástico, y si no es éste, es de la familia.

Tal vez un acero como el F1140, el cual es un acero al carbono, también sirva para este propósito y tal vez retenga mas el filo, no lo se.

Las Ballestas de camión suelen ser de unos 6 o 7 cm de anchas, por lo que yo suelo cortarlas por la mitad para tener mas comodidad a la hora de trabajarlas.Digamos que la barra usada para esta lanza es aproximadamente de 35mm x 20mm.

El primer paso es hacer un triángulo en la punta de la barra, éste luego lo convertiremos en cono y será donde enaste la lanza



Debería quedaros una cosa tal que así, y quien me la encargó me dijo que a ser posible que la boca de la lanza fuese de unos 2,5mm de DI, todos sabemos matemáticas básicas, pero por comodidad os aconsejo que en su punto mas ancho sea de unos 10 cm.





Una vez que tenemos el triángulo como lo queremos, lo enrollamos sobre sí mismo haciendo un cono.



En un principio se ve feo, y parece que no tiene remedio, pero tras un par de calentones mas y unos golpecitos bien dados, la cosa va cambiando

Cuando mas o menos tenemos el cono listo, empezamos a estirar la hoja, y dependiendo de la experiencia que tengáis, podéis cortar ya la pieza y trabajarla del tirón, o primero hacer toda la hoja sin cortar lo sobrante, y cuando lo veáis bien, cortáis y rematáis.

Yo por ejemplo en la foto que sale, corté aproximadamente a la misma altura donde la otra jabalina es mas ancha la hoja, y la idea es estirarlo hasta que quede prácticamente del mismo tamaño.








Cuando tengo la forma básica hecha a martinete ( que trabajo que me quita de encima) me gusta darle la forma final a martillo, pues así luego hay menos que quitar con la esmeril y todo eso.

La hoja la dejo con una sección romboidal que se consigue básicamente aplastando los bordes con el martillo y dejandole lomo en el centro.

Y lista la hoja, procedemos a dejar el ojo de la lanza bien redondeado y centrado con respecto a la hoja, para este proceso soy muy maniático y le doy mil veces hasta que la tengo como quiero jeje





Una vez lista la lanza, procedemos al temple. Para este tipo de pieza a mi me gusta templar nada mas que la punta y solo la mitad, el resto lo dejo recocido y listo, así es mas difícil que se me parta, y dependiendo de que uso le de, le doy mayor temple o menor.

para esta he decidido dejarla con un temple mas bien bajo, no sea que se parta por un impacto muy fuerte.



Al darle prácticamente toda la forma al rojo, ahora apenas necesito eliminar material con la amoladora, solo lo justo para rectificar la pieza, terminar de formar y sacarle filo.






así quedó a los 15 min de amoladora


y así media hora después a la foto anterior.
Una vez que tenemos la hoja terminada y prácticamente con filo ( 1mm para que corte, por ejemplo) pasamos a la lijadora.

La lijadora es algo así como una radial, pero que gira como máximo a 3000 rpm y con velocidad regulable, vamos, que una maravilla de trasto.

La primera pasada con esta herramienta es la que mas pasadas hay que darle para quitarle todos los arañazos gordos de la amoladora, yo he usado un grano 80, tras ese, unas pasaditas con grano 120, luego grano 320.



Y aquí ya la ultima pasada con la lijadora, que le pasé un grano 400, y con cada una de estas pasadas,le daba un poco al filo hasta que llegó a tener filo.


Cuando dejamos la lanza con el acabado en lija deseado, podemos satinarlo con un cepillo de alambre... un estropajo... o por ejemplo lo que hice yo, un disco de tela de algodón y pulimento, un pulimento para satinar es el que uso yo, no me gusta el que deja el acabado completamente a espejo, aunque este también lo deja bastante brillante al fin y al cabo.










Y éste es el resultado, una punta de lanza de unos 42 o 43 cm un peso de 350 gramos y un ancho máximo en la hoja de 45 mm.
vamos, que una preciosidad lista para atravesar a quien sea jeje ( o a lo que sea...)



y otra imagen de lo mismo solo que un poco mas lejos, ( no, si para fotógrafo yo no iba, no hace falta que lo jure jeje)




Pues nada mas, creo que el proceso ha quedado bastante claro, sobre el tiempo de proceso, no lo se exactamente pues no suelo mirar la hora. Pero contando desde el momento en que corté la ballesta en dos, hasta que la lanza quedó tal y como está, pues calculo que 3 horas y media, de las cuales, 15 min para cortar la ballesta, 2 horas o dos horas y media en el forjado ( también sacando los vídeos se tarda mas, claro está) y como 1 hora en el rectificado, lijado, afilado y pulido.

Vuelta al comienzo, armadura gotica 2 ( arnés)

Buenas a todos, como la mayoría sabréis, hace unos años me metí en la alocada aunque gratificante campaña de hacerme una armadura de placas que mas o menos salio bien, todo por las ideas de "alguno" de lanzarme lanza en ristre contra un escudo para ver que efecto tenia la lanza contra él.

Pues ahora he decidido empezar una nueva armadura de placas, esta vez una gótica lo mas realista posible y aunque no he hecho mas que empezar, iré hablando desde ya de ella porque si no vemos las piezas ya terminadas sin proceso ninguno jeje.

Para esta primera entrada no tengo muchas fotos de lo hecho hasta ahora porque no se a quien se le ocurrió esconder mi cargador de la cámara de fotos, pero algo veremos después de todo.
Comenzaré con decir que hasta lo mas básico lo estoy haciendo en caliente en la fragua, me gusta lo fácil que toma la forma la chapa de éste modo y lo bien que queda usando el mazo de madera



Como he dicho ya, tengo pocas fotos, y encima malas, porque no soy buen fotógrafo, hablaré de como he hecho los bordes vueltos.
No es algo difícil de hacer y hay tutoriales por todas partes, pero lo que sí os digo, es que al rojo vivo se hace sin esfuerzo, sin marcar apenas los golpes del martillo y muy rápido. Lo primero es dejar el borde vuelto como a 90 º que aunque la chapa se de 1,5mm se hace facilmente.





aquí os dejo un vídeo en el que algo se podrá ver como lo he hecho,




Una vez puesto como en el vídeo, al rojo vivo una vez mas ya solo tienes que ir golpeando el borde para que se enrollé poco a poco la chapa, no se bien como explicarlo, pero el que ha forjado alguna vez puede que me entienda, imaginad que estáis enrollando una barra de hierro en sí misma

(sí, lo sé, me explico como un libro abierto, en blanco pero abierto jeje, si quedan dudas decídmelo en otra entrada intentaré explicarlo bien)

aquí ya vemos el borde enrollado


Para el alisado de la chapa, he usado como siempre desde que lo tengo, mi martinete para chapa, el problema es que el modelo que tenia hasta ahora me daba muchos problemas, tras X periodo de tiempo trabajando, algo se rompía y había que arreglarlo, así que he optado por modificarlo y hacerlo de ballesta como el grandote para hierro al rojo vivo






aun me parece que el motor es un poco mierdas, uno algo mas potente y mas revoluciones seguro que me mola mas, ( en un futuro lo cambiaré)

tras dos días de trabajo el peto queda así.

A la izquierda lo que me gusta y será mi armadura gótica, y a la derecha las piezas que no me mola como han quedado y que servirán para otra gótica en acabado basto ( que mi hermano pueda machacar con su hacha sin que me duela en el alma)








el peto en sí estará formado en 3 piezas que en este caso van a ser un poco articuladas, no se hasta que punto es correcto un peto gótico articulado, pero para mi que en algún sitio lo ví, de todos modos no articulará gran cosa, casi no se notará.


Ahora bien, aunque trabajar la chapa al rojo de muy buen resultado sin apenas esfuerzo, tenemos un problema, las chapas dan muuucho calor, todo reflejado hacia uno mismo y creanme, puedes acabar hasta con dolor de cabeza de tanto calor XDD a parte de que te quema la piel, ahora mismo tengo la cara quemada por todas partes, en especial los labios.

puede que con soplete la chapa no se caliente tanto por todas partes y deje de hacer de estufa portátil.


en estas fotos el peto está sujeto con remaches provisionales, solo para ver como va quedando la cosa y que realmente encaja en su sitio, y así es.
Y por si os preguntáis que qué ha sido de los nervios que recorren el peto, eso lo estoy preparando aún porque voy a intentar hacer una herramienta para hacerlos facilmente y rápido, ya os mostraré si sale o no.


en estos momentos estoy sacando patrones para el espaldar, en una semana o dos tendré mas avances espero, ( me voy de viaje, así que tardará XD)

saludos

Yelmo normando ...

Hola a todos de nuevo, una pena porque quería poner dos entradas antes que ésta, pero como estoy en casa con 39 de fiebre y la garganta que no pasaría ni una mota de polvo pues no estoy para salir a sacarle fotos, así que me entretengo subiendo entradas de las cosas fotografiadas, en éste caso un nuevo yelmo normando.

Iré contando mas o menos todo el procedimiento que he seguido aunque algunas cosas seguramente me las acabe saltando.

Lo primero fue hacer un patrón que quedase bien para lo que quería hacer, ( es curioso que para un patrón que hago a ojo con una medida del perímetro total nada mas y sin esforzarme en que quedase bien, quede bien).


Como aún no domino muy bien lo de hacer yelmos de una pieza al rojo vivo, y lo mas importante, no tengo carbón para tal propósito y no puedo hacer mas hasta que se permita hacer fuego... pues en dos piezas, así que venga, dos trozos de chapa con la misma forma.



Tras este paso empezamos con una de las piezas a darle golpes contra un tocón con la forma de siempre para darle la forma adecuada ( en caso de tener pieza metálica donde hundir, al rojo vivo se hace muuucho mejor y en menos tiempo)

AL principio cuesta empezar este proceso, pero poco a poco va tomando forma


Y una vez que tenga la forma deseada, lo ideal es empezar con el alisado, para este paso yo he utilizado el "power hammer" que hice hace como un año, y la verdad, que diferencia en el consumo de tiempo, en ver de tirarme mas de 1 hora para un resultado así así, resulta que con media hora de martilleo después, tengo la pieza en muy buen estado de alisado.


Que una de las piezas tome la forma adecuada principal, no es difícil, lo difícil es hacer luego una pieza inversa con la misma forma XD, pero se consigue.

En esta foto ya se ven los 3 primeros puntos de soldadura, uno arriba del todo y dos correspondientes a cada esquina.

( nota, antes de hacer esto, procura pasar la radial por el canto a soldar y dejalo lo mas liso posible, de forma que encaje una pieza con otra)

A la hora de soldar una pieza tan delgada suelo tener un problema, no controlo muy bien aun el momento de separar el electrodo del yelmo y me paso un poco, haciendo que el metal fundido burbujee un poco y se quede ese asqueroso poro en medio,para evitar esto lo que hago es soldar primero por dentro, y así a la hora de soldar por fuera, tengo mas material que calentar, y menos riesgo de que me haga eso, quedando la soldadura limpia y sin poros visibles una vez lijada.


Esta foto es del yelmo con la primera pasada de lija, es decir, radial y disco de fibra con oxido aluminico como éste de grano por ejemplo... grano 80, y el yelmo ya luce así
(otra nota, primero con un disco de desbaste, procura limar la soldadura y dejala como la quieres)


Tras esa primera pasada, lo que corresponde, es mas bien usar una pulidora, la cual gira a menos revoluciones y se puede graduar su velocidad, y con discos de grano fino empiezas a pulir al gusto de cada uno, peeero, que casualidad, no tengo de eso, o no por el momento, así que por ahora con la misma radial y una base para discos de lija con velcro nos irá bien, aunque no es lo mismo que variando la velocidad. Para éste yelmo usé los siguientes granos para el acabado, 220 , 340 400 (o parecidos) y disco de tela con pulimento, aunque en la foto no se aprecie bien el acabado ya que en ella se muestra la linea de por dónde cortar lo que sobra.



En esta foto se aprecia mejor el acabado, a parte de que ya está cortado el sobrante de material. No ha quedado perfecto, pero servirá.



Tras terminar el yelmo solo faltaban dos cosas, el nasal y el forro de cuero, el nasal no tiene mas que explicar, buscas una chapa de por lo menos 3 mm o 3,5mm como es mi caso, dibujas, y recortas, yo suelo usar cincel para esto porque la radial no da mucho juego en las curvas. Y una vez cortado y limado los bordes a conciencia, toca dar el mismo acabado que al yelmo, ( fibra grano 80, lija 220 , 340 y 400, y tela con pulimento para el final).

(otra nota, taladra sus agujeros antes de pulir nada, será mas cómodo luego)


Ya tenemos el yelmo casi listo, su nasal está bien remachado con los clavos de 6mm que utilizo y remachado con el método que expliqué hace tiempo del botador mágico, solo le falta una cosita de nada, un buen forro de cuero y su barbuquejo.


Otra imagen del yelmo casi terminado, por desgracia, no tengo imagenes del proceso de colocar el forro, pero no os preocupeis, en el blog de axil encontrareis mejores explicaciones para ese proceso que las que pueda dar yo.

Ya estas ultimas dos fotos son del yelmo terminado, para que veáis como queda puesto. espero que os guste . Ala, hasta la próxima jejeje.

Preparativos Peracense ,2

Buenas a todos, ya va siendo hora de seguir publicando entradas, y aunque ya ha pasado un tiempo del evento de Peracense al cual tuvimos la fortuna de asistir, yo os voy a seguir hablando de algunos de los preparativos que hicimos para dicho evento y os hablaré también un poco del viaje de ida y vuelta.

Para empezar contaré como hicimos los 3 escudos nuevos. Como no tenia donde meter todas las tablas para mojarlas de una sola vez ( son 6 tablones de 120 x 60 cm ,en la bañera como que no) pues me acerqué a casa del vecino para meterlas en su alberca.







Lo que hice fue mojar dos tablas durante 12 a 24 horas , las sacaba y metía otras dos a remojo.
Las dos empapadas pasaban a una especie de prensa de hierro que me hice unos días antes.



En dicha prensa pasaban de 48 a 72 horas, la humedad aquí abajo es muy alta y creanme, con 24 horas no basta XD, para que la prensa quedase bien prieta, le coloqué todo lo que tenia que pesase mucho, una barra de hierro de unos 20 kg, un prototipo de piedra de afilar de unos 30 kg... y todo lo que estuviese cerca.

Tras eso, recortaba la forma de los escudos y empezaba a encolar, dos capas por detrás y 4 por delante.


Una vez secas las capas de tela, me puse a pintar cada uno con sus colores, este de verde y blanco en vertical, el de Víctor.




éste en rojo y medio naranja medio butano, es el mio, ahí ya casi listo para empezar a cantear.
Y por ultimo el escudo ya canteado, utilicé serraje de vaquetilla, lo que tenia mas a mano y mas barato,


Y este cajón de madera improvisado aquí fue nuestra fragua en Peracense XD


Por otro lado, a la vez que terminaba los escudos, también estuve haciendo un par de espadas para mis dos acompañantes, mi hermano y el 11 81... y Víctor, el que está en posición épica con su prototipo de espada en mano.


No tengo gran cosa del proceso de las espadas, las cuales no me dio tiempo terminar para el evento XD, en navidad haré alguna y contemplaré todo el proceso con el martinete.
Pero una vez moldeada al rojo, recocida , templada y revenida, lo que toca es darle muchas pasadas en la amoladora hasta conseguir el grosor deseado y la pieza lo mas recta posible




Ahí ya le quedaba poco para estar a punto.

Y aquí las que iban a ser sus guardas ya forjadas, solo les queda hacerle el agujero a cincelazos al rojo vivo , ajustarla y pulirla.


Estas son tres espadas en proceso,una espada corta para Víctor, una hoja normal para mi hermano y una vikinga que estoy haciendome a ver que tal.




Lo mismo, la de la derecha es recién forjada, la que está en medio es una vez templada, y la de la izquierda es casi lista para pulir y ensamblar.

En ésta imagen vemos las primeras pasadas con la amoladora, buscando los puntos mas altos en el relieve de la hoja.
Y como todo eso no dio tiempo de terminarlo para el evento, aquí os voy mostrando algunas imagenes del viaje, nos resultó bastante curioso a la ida,pasar por una zona de castilla la mancha que no era llana como el mar y que encima era boscosa.
Estas imagenes eran cerca de Teruel ya, pero no se si estaba en la provincia de Aragón o en una de valencia, al parecer hay un trozo de valencia que se mete en el mapa y la carretera por la que fuimos cruza esa pequeña península.




Estas imagenes si son ya cerca de Teruel, en poco mas de media hora ya habíamos llegado a la ciudad que uno no ve que está llegando hasta que no está encima ( Teruel), como siempre, cuando me quise dar cuenta, ya la estaba bordeando.
Y bueno, como el viaje fue muy largo, y recorrimos mas de 900 Km para llegar hasta Peracense que fue en poco mas de 10 horas y luego la vuelta tres cuartos de lo mismo... pues no se siquiera si esta foto es de la ida o de la vuelta, ni de donde la verdad.



Este creo que era el pueblo en el que entramos a la vuelta ya pasados de ciudad real y que acabamos perdidos en él durante un buen rato gracias a mi actualizado GPS XD.



Y aunque no me acuerdo de todas la imagenes en que momento fueron tomadas, con ésta seguro que no me equivoco, porque estuvo casi todo el camino en este estado.



En fin, ahí un poco mas, en un par de días subiré una nueva entrada sobre un yelmo cono que me han encargado y que ya tengo listo, ha quedado chulo , la verdad.
ANDIÓ.